Les partenaires de camping parfaits

Wiley Davis, un entrepreneur et passionné de plein air, a conçu son entreprise de fabrication alors qu'il rentrait chez lui après un voyage de surf et de camping en Basse-Californie, au Mexique, en 2017. Après avoir eu du mal une fois de plus à insérer son cadre de 6 pieds et 4 pouces dans son 6 de 2,5 m pour dormir, Davis a imaginé ce qui est devenu Go Fast Campers (GFC), un fabricant de camping-cars escamotables légers et personnalisés.

Cinq ans plus tard, le PDG et cofondateur a développé GFC en une opération de fabrication verticalement intégrée et hautement automatisée basée à Bozeman, au Montana. Les produits de l'entreprise sont conçus pour s'adapter à une large gamme de marques et de modèles de véhicules ainsi qu'à des accessoires. GFC fabrique désormais 174 pièces uniques, notamment des boulons, des connecteurs et des charnières, utilisées dans une variété de plates-formes, de surmatelas, de cadres et d'accessoires de camping-car.

Les progrès constants de l'entreprise sont le fruit d'un effort d'équipe, mené par la clairvoyance de Davis, ainsi que par le dévouement, la détermination et la créativité d'autres hauts dirigeants, ainsi que par celui de dizaines de techniciens et d'opérateurs qualifiés dans toute l'usine, avec le soutien croissant d'une automatisation avancée. systèmes.

En fait, une grande partie du succès de GFC peut être attribuée au partenariat de l'entreprise avec Universal Robots (UR) A/S. La gamme de cobots d'entretien des machines UR5 du fournisseur fonctionne côte à côte dans toute l'installation de Bozeman avec leurs homologues humains.

« Si nous n'avions pas construit toute l'entreprise autour du concept d'automatisation, nos 65 employés n'auraient pas du tout ces emplois », a affirmé Davis. « Et les produits que nous fabriquons – si nous pouvions créer une entreprise autour de ceux-ci – ne seraient abordables que pour une infime partie de la population. »

Davis possédait auparavant une entreprise beaucoup plus petite qui fabriquait des pièces de motos tout-terrain. Là, il a découvert les défis de l’entretien manuel des machines. « Au début, j'ai conçu toutes les pièces, j'ai fabriqué toutes les pièces, j'ai expédié toutes les pièces – essentiellement tout ce qui concernait l'activité que je devais faire », a-t-il expliqué. « Lorsque vous devez vous tenir devant une machine et appuyer sur un bouton, si vous vous éloignez pour quoi que ce soit, ces pièces ne sont pas fabriquées. Je savais que l'on pouvait s'occuper des machines avec des robots, alors il y avait un scénario du type « ce ne serait pas bien si » me trottait dans la tête.

Parce que l'entreprise exigeait des changements de conception rapides, Davis avait besoin d'une automatisation flexible. Et n’ayant aucune expérience en robotique, il avait également besoin d’une solution qu’il pourrait apprendre rapidement. « Je ne voulais pas passer six mois à essayer de comprendre comment utiliser le robot ou à résoudre ses problèmes », a-t-il déclaré.

Une fois qu’il a décidé d’ajouter l’automatisation, Davis s’est plongé tête première dans le projet, même s’il n’avait aucune expérience préalable. S'engageant à apprendre à la volée, il a commandé un cobot UR5 et a téléchargé le manuel pour le lire avant l'arrivée du robot.

La première intégration autodidacte a commencé simplement : le cobot a chargé et déchargé des pièces d'une machine CNC Haas, à l'aide d'un relais à code M et d'un fil vers l'une des entrées du cobot afin qu'il puisse appuyer sur un bouton pour ouvrir la porte de la machine. Au fil du temps, le programme a évolué et est devenu plus efficace avec l'ajout d'un cylindre pneumatique peu coûteux pour la porte et d'un relais sur l'interrupteur de démarrage du cycle connecté à l'une des sorties du cobot. Cela a permis au contrôleur du robot de gérer le processus tout en réduisant l'usure des articulations du robot.

Ce premier succès renforça l'enthousiasme de Davis. "Le scénario de rêve que j'avais imaginé devant la machine s'est avéré vrai, car une fois qu'elle a fonctionné - même avec une capacité très limitée - cela a pratiquement réduit de moitié le temps que je devais passer devant la machine", a-t-il déclaré. dit. «Cela m'a permis de commencer à me concentrer sur d'autres choses, comme créer de meilleures conceptions, embaucher et former de nouvelles personnes, et j'ai commencé à réfléchir à de nouvelles idées. Le fait que Go Fast Campers existe est en grande partie dû à cela, car sinon je serais toujours là, débordé par toutes les pièces que je devais réaliser.

La cellule UR5 originale de GFC s'est étendue à quatre cellules de maintenance de machines entièrement intégrées utilisant des cobots UR5e. Et leur utilisation continue d’évoluer et de devenir plus sophistiquée. "Ce que nous essayons de faire, c'est d'exécuter n'importe quelle partie que nous lui proposons sans avoir à créer un nouveau programme", a expliqué Davis.